Customer Success Story
Weniger ungeplante Stillstände – auch in ATEX Bereichen
Vorteile
Kundenvorteile
Frühzeitige Alarmierung im Falle einer Zustandsänderung
Mehr Sicherheit für die Mitarbeiter – Via App ist die Instandhaltung immer über den Zustand der Maschine informiert
Einfach zu installieren und zu bedienen
Herausforderung
Rapssaatverarbeitung vereinfacht dargestellt
Nach Anlieferung der Ölsaaten werden diese zunächst gereinigt und gelagert. Anschließend werden die Ölsaaten gepresst. Presskuchen und extrahiertes Öl sind die Zwischenergebnisse. Aus dem Presskuchen wird (pelletiertes) Futtermittel hergestellt, aus dem extrahierten Öl wird je nach Weiterbearbeitung (Raffination) und Veredlung Pflanzenöl und Biodiesel gewonnen.
In einer der größten Ölmühlen Europas sorgen 28 Instandhaltungsexperten von Viterra Magdeburg in den drei Werken für einen reibungslosen Ablauf der Prozesse. Hergestellt und produziert wird hier Biodiesel, pelletiertes Rapsextrationsschrot und Glycerin für die Futter-, Lebensmittel- und Kosmetikindustrie. Um ungeplante Stillstände in den verschiedenen Herstellungsprozessen zu vermeiden, werden regelmäßig manuelle Messungen an prozesskritischen Maschinen vorgenommen.
Warum das Instandhaltungsteam in Viterra Magdeburg außerdem nach einer alternativen, zusätzlichen Überwachungslösung suchte, erklären 2 Instandhaltungsexperten:
Lösung
Die Experten von Schaeffler empfahlen die Condition Monitoring Lösung OPTIME (CM). Die skalierbare Lösung besteht aus kabellosen Sensoren, einem Gateway und digitalen Services, die auf proprietären Schaeffler-Algorithmen beruhen.
Bei Viterra Magdeburg wurden Maschinen und deren Aggregate mit hoher Kritikalität mit OPTIME Sensoren ausgestattet. Derzeit sind es 33 Sensoren, welche diese Maschinen überwachen wie zum Beispiel Motoren oder Pumpen der Ölmühle.
Auch im explosionsgefährdeten Bereichen kommt die Überwachungslösung zum Einsatz. OPTIME 5 Ex-Sensoren sind für explosionsgefährdete Bereiche bis zur Ex-Zone 1/21 nach ATEX/IECEx ausgelegt. Bei Viterra Magdeburg werden mit diesen zwei Separatoren, eine Ex-Pumpe sowie zwei Sensoren an einem sogenannten Extrakteur überwacht.
Nach 10 Monaten Einsatz wurden zwei ungeplante Stillstände vermieden. Hier ein Fallbeispiel, wie die Instandhaltung auf den Fehler aufmerksam wurde.
Fallbeispiel: Alarmmeldung Motorschaden
Im Oktober 2022 erhielt das Instandhaltungsteam eine Alarmmeldung am Antrieb der Zuführschnecke an einer Fertigpressmaschine. Das Instandhaltungsteam bestätigte durch eine manuelle Messung, dass es sich hierbei um einen Motorschaden handelt. Der Austausch des Motors wurde daraufhin für den nächsten geplanten Stillstand eingetaktet. In dieser Zeit hatte die Instandhaltung den Zustand der Zuführschnecke ständig im Blick, um im Falle einer rapiden Verschlechterung entsprechend reagieren zu können.
